1 , 2
Найдено совпадений - 1951 за 0.00 сек.
 1786. ЭМ Блочно-модульная котельная на МВТ мощностью 0,5 МВт | AutoCad
2-й категории. Установленная мощность электрооборудования - 10,39 кВт (расчетная мощность и ток составляют 8,19 кВт и 20,91 А соответственно).
Ввод электроэнергии в котельную осуществляется двумя кабелями (см. наружные сети), которые подключаются к вводно-распределительному устройству котельной ВРУ, в котором предусмотрена установка счетчиков прямого включения.
Распределение электроэнергии осуществляется от ВРУ. Силовая сеть выполняется кабелем в коробах и по конструкциям здания. Спуски кабелей к электроприемникам защищаются на высоте до 2-х метров от механических повреждений.
Проектом предусматривается выполнение рабочего, аварийного и ремонтного освещения. Питание светильников рабочего и аварийного освещения осуществляется от разных секций ВРУ. Питание ремонтного освещения осуществляется от ящика с понизительным трансформатором типа ЯТП-0,25-220/12В. Осветительная сеть выполняется кабелем в коробах и по конструкциям здания.
Общие данные
Принципиальная схема распределительной сети
План силового оборудования
План сетей освещения
Молниезащита и заземление
Дата добавления: 08.12.2022
|
|
 1787. Курсовой проект - Выбор параметров и оценка тягово-скоростных и топливно-экономических свойств городского автобуса | Компас
Введение 4
1. Определение основных параметров автомобиля 5
1.1 Расчет полной массы автомобиля 5
1.2 Распределение нагрузки от полной массы автомобиля по мостам 6
1.3 Подбор шин и определение радиуса качения колеса 6
1.4 Выбор лобовой площади автомобиля и расчет максимального значения силы сопротивления воздуха движению автомобиля 7
1.5 Определение максимальной мощности, крутящего момента и оборотов коленчатого вала двигателя при максимальном крутящем моменте 8
1.6 Расчет передаточного числа главной передачи автомобиля 10
1.7 Определение передаточных чисел коробки передач 11
1.7.1 Расчет передаточного числа первой передачи 11
1.7.2 Расчет передаточных чисел промежуточных передач 12
2. Построение внешней скоростной характеристики двигателя 14
3. Оценка тягово-скоростных свойств автомобиля 17
3.1. Тяговая характеристика автомобиля 17
3.1.1 Построение графика тяговой характеристики автомобиля 17
3.1.2 Практическое использование тяговой характеристики автобуса 20
3.2 Характеристика мощностного баланса автомобиля 22
3.3 Динамическая характеристика автомобиля 25
3.3.1 Построение графика динамической характеристики автомобиля 25
3.3.2 Практическое использование динамической характеристики 26
3.4 Ускорение автомобиля при разгоне 29
3.5 Характеристики времени и пути разгона автомобиля 31
3.5.1 Определение времени разгона 31
3.5.2 Определение пути разгона 32
3.5.3 Практическое использование характеристик времени и пути разгона автомобиля 36
4. Топливная экономичность автомобиля 37
4.1 Построение топливной характеристики установившегося движения автомобиля 37
4.2 Практическое использование топливной характеристики установившегося движения автомобиля 41
4.2.1 Определение контрольного расхода топлива автомобилем 41
4.2.2 Определение эксплуатационного расхода топлива автомобилем 41
Заключение 43
Список использованных источников 44
1 Тип автомобиля А-Г
2 Колёсная формула 6х2
3 Пассажировместимость, чел. 170
4 Тип привода Ср
5 Число передач в КП 6
6 Тип двигателя Д
7 Коэффициент приспособляемости двигателя по крутящему моменту, kM 1,16
8 Коэффициент приспособляемости двигателя по угловой скорости, kω 1,85
9 Максимальная скорость движения автомобиля, км/ч 80
Дата добавления: 12.12.2022
|
1788. Курсовой проект - Теплоснабжение района города Витебск | AutoCad
Задание
1. Введение
2. Расчет объѐмов теплового теплопотребления и построение графиков теплового потребления
3. Регулирование отпуска тепловой энергии источником теплоснабжения на отопление, вентиляцию и горячее водоснабжение
4. Выбор трассы, способ прокладки и разработка монтажной схемы тепловой сети
5. Определение расчѐтных расходов теплоносителя в трубопроводах сети
6. Гидравлический расчет тепловой сети. Уточнение монтажной схемы
7. Построение продольного профиля вдоль основного расчетного направления
8. Проектирование гидравлических режимов тепловой сети, построение пьезометрических графиков для расчетных режимов (статического и динамического)
9. Разработка системы оперативно-дистанционного контроля состояния тепловой изоляции
10. Подбор сетевых и подпиточных насосов источника теплоснабжения
11. Механический и поверочный тепловой расчѐт трубопроводов тепловой сети
Заключение
Литература
, регулирование несвязанное по нагрузке отопления, для района города Витебск.
Район состоит из кварталов 5-ти, 9-ми и 12-ти этажной застройки. Источник теплоснабжения ТЭЦ II. Расчётная температура теплоносителя в подающей и обратной магистралях, τ_1=130°C,τ_2=70°C, после элеватора τ_3=94°C.
Расчётная температура наружного воздуха для проектирования равна
средней температуре наиболее холодной пятидневки обеспеченностью 0,92 tо = – 25°C.
Выполнив все необходимые расчеты, в данном курсовом проекте было осуществлено теплоснабжение района города.
Для этого были определены расчетные расходы теплоносителя и проведен гидравлический расчет. Рассчитан объем теплового потребления и построен график годового расхода теплоты. Построены отопительно-бытовые графики.
Также был построен продольный профиль тепловой сети, пьезометрический график, составлена монтажная схема, разработана система ОДК. Подобрали сетевой и подпиточный насосы.
Таким образом задачи поставленные в курсовом проекте выполнены, а цель достигнута.
Дата добавления: 15.12.2022
|
1789. Курсовой проект - Отопление 7-ми этажного жилого дома в г. Витебск | AutoCad
ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ 6
1ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ОГРАЖДАЮЩИХ КОН-СТРУКЦИЙ 7
2РАСЧЕТ ТЕПЛОПОТЕРЬ ПОМЕЩЕНИЯМИ 9
3ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ТРУБОПРОВОДОВ 23
4РАСЧЕТ ОТОПИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ 31
5РАСЧЕТ ОТДЕЛЬНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ СИСТЕМЫ ОТОП-ЛЕНИЯ 35
6ТЕПЛОВАЯ ИЗОЛЯЦИЯ ТРУБ 38
7КОМПЕНСАЦИЯ ТЕПЛОВОГО УДЛИНЕНИЯ ТРУБ 39
ЛИТЕРАТУРА 40
130-70 0C.
Система отопления квартирная горизонтальная, однотрубная с применением радиаторных узлов ГЕРЦ-2000.
Для отопления помещений используется радиатор чугунный типа 2КП – 90 – 500.
В качестве заполнения проёмов применяются оконные переплёты с тройным остеклением в деревянных раздельно-спаренных переплётах. На лестничной клетке предусмотрен тамбур.
Главным фасадом здание ориентировано на СЗ.
Местонахождение здания г. Витебск.
Расчётные параметры наружного воздуха для г. Витебск.
-средняя температура наиболее холодных суток обеспеченностью 0,92 𝑡н=−31°С, <1, табл.3.1];
-средняя температура наиболее холодной пятидневки обеспеченностью 0,92 𝑡н=−25°С, <1, табл.3.1];
- максимальная из средних скоростей ветра по румбам в январе – 5,4 м/с, <1, табл.3.1].
Расчётные температуры воздуха внутренних помещений <2, табл. 4.1]:
жилая комната – 18°С ,
угловая комната – 20 °С ,
коридор – 16 °С,
туалет – 18 °С,
ванная комната – 25 °С,
лестничная клетка – 16 °С.
Дата добавления: 15.12.2022
|
1790. Курсовой проект - Разработка производственно-отопительной котельной с котлами ДЕ 16-14ГМ | AutoCad
1. Описание и расчет тепловой схемы котельной
1.1 Краткое описание котельного агрегата
1.2 Описание тепловой схемы котельной
1.3 Расчет тепловой схемы котельной
1.4 Расчет числа устанавливаемых котлов
2. Расчет и подбор тягодутьевого оборудования
2.1 Описание схемы подачи воздуха и дымоудаления
2.2 Расчет объемов продуктов сгорания и КПД-брутто котлоагрегата
2.2.1 Выбор коэффициента избытка воздуха
2.2.2 Расчет объемов и энтальпий воздуха и продуктов сгорания
2.2.3 Расчет потерь теплоты и КПД-брутто котельном агрегате
2.3 Выбор тягодутьевого оборудования
2.3.1 Выбор дутьевого вентилятора
2.3.2 Выбор дымососа
3. Топливоснабжение котельной. Очистка дымовых газов
3.1 Описание топливного хозяйства котельной
3.2 Очистка дымовых газов
Список используемой литературы
16-14ГМ предназначен для выработки насыщенного или перегретого пара, используемого для технологических нужд промышленных предприятий, на теплоснабжение систем отопления, вентиляции и горячего водоснабжения.
Котел двухбарабанный вертикально-водотрубный выполнен по конструктивной схеме «Д», характерной особенностью которой является боковое расположение конвективной части котла относительно топочной камеры.
Основными составными частями котла являются верхний и нижний барабаны, конвективный пучок и образующие топочную камеру левый топочный экран (газоплотная перегородка), правый топочный экран, трубы экранирования фронтовой стенки топки и задний экран.
Во всех типоразмерах котлов внутренний диаметр верхнего и нижнего барабанов 1000 мм. Длина цилиндрической части барабанов увеличивается с повышением паропроизводительности котлов, для котла ДЕ 16-14ГМ она составляет 2420 мм. Барабаны изготавливаются из стали 16 ГС ГОСТ 5520-69 и имеют толщину стенки 13 мм для котлов с рабочим абсолютным давлением 1,4 МПа. Для доступа внутрь барабанов в переднем и заднем днищах барабанов имеются лазы.
Конвективный пучок образован коридорно расположенными вертикальными трубами Ø51×2,5 мм, присоединенными к верхнему и нижнему барабанам. Длина конвективного пучка – по всей длине цилиндрической части барабанов.
Шаг труб конвективного пучка вдоль барабанов 90 мм, поперечный – 110 мм (кроме среднего, расположенного по оси барабанов шага, равного 120 мм). Трубы наружного ряда конвективного пучка устанавливаются с продольным шагом 55 мм; на вводе в барабаны трубы разводятся в два ряда отверстий.
Конвективный пучок от топочной камеры отделен газоплотной перегородкой (левым топочным экраном), в задней части которой имеется окно для входа газов в пучок.
Трубы газоплотной перегородки, правого бокового экрана, образующего также под и потолок топочной камеры, и трубы экранирования фронтовой стенки вводятся непосредственно в верхний и нижний барабаны.
Трубы правого топочного экрана диаметром 51×2,5 мм устанавливаются с продольным шагом 55 мм; на вводе в барабаны трубы разводятся в два ряда отверстий.
Трубы экранирования фронтовой стенки выполняются из труб диаметром 51×2,5 мм.
Газоплотная перегородка выполняется из труб диаметром 51×4 мм, установленных с шагом 55 мм. На вводе в барабаны трубы разводятся в два ряда отверстий. Вертикальная часть перегородки уплотняются вваренными между трубами металлическими проставками. Участки разводки труб на входе в барабаны уплотняются приваренными к трубам металлическими пластинами и шамотобетоном.
Основная часть труб конвективного пучка и правого топочного экрана, а также трубы экранирования фронтовой стенки топки присоединяются к барабанам вальцовкой.
Трубы газоплотной перегородки, а также часть труб правого топочного экрана и наружного ряда конвективного пучка, которые устанавливаются в отверстиях, расположенных в сварных швах или околошовной зоне, привариваются к барабанам электросваркой.
На всех котлах для защиты от теплового излучения со стороны топки рециркуляционных труб и коллекторов заднего экрана в конце топочной камеры устанавливаются две трубы диаметром 51×2,5, присоединяемые к барабанам вальцовкой.
Котлы выполнены с одноступенчатой схемой испарения. Опускным звеном циркуляционных контуров котлов являются последние по ходу газов наименее обогреваемые ряды труб конвективного пучка.
В водяном пространстве верхнего барабана находятся питательная труба и направляющие щиты, в паровом объеме – сепарационные устройства.
В нижнем барабане размещаются устройство для парового прогрева воды в барабане при растопке и патрубки для спуска воды.
В качестве первичных сепарационных устройств используются установленные в верхнем барабане направляющие щиты и козырьки, обеспечивающие выдачу пароводяной смеси на уровень воды. В качестве вторичных сепарационных устройств применяются дырчатый лист и жалюзийный сепаратор.
Отбойные щиты, направляющие козырьки, жалюзийные сепараторы и дырчатые листы выполняются съемными для возможности полного контроля и ремонта вальцовочных соединений труб с барабаном.
Котлы оборудованы стационарными обдувочными аппаратами завода «Иль-марине» для очистки наружной поверхности труб конвективного пучка от отложений. Обдувочный аппарат имеет трубу с соплами, которую необходимо вращать при проведении обдувки. Наружная часть аппарата крепится к обшивке левой конвективной стенки котла, а конец обдувочной трубы поддерживается при помощи втулки, приваренной к трубе пучка. Вращение обдувочной трубы производится вручную при помощи маховика и цепи.
Для обдувки котлов используется насыщенный или перегретый пар работающих котлов при давлении не менее 0,7 МПа.
Для удаления отложений из конвективного пучка устанавливаются лючки на левой стенке котла.
У всех котлов на фронте топочной камеры имеется лаз в топку, расположенный ниже горелочного устройства, и три лючка-гляделки – два на правой бокоой и один на задней стенках топочной камеры.
Котлы изготавливаются на заводе в виде единого поставочного блока, смонтированного на опорной раме и состоящего из верхнего и нижнего барабанов, трубной системы, пароперегревателя (для котлов с перегревом пара) и каркаса.
Плотное экранирование боковых стенок (относительный шаг труб S=1,08), потолка и пода топочной камеры позволяет на котлах применить легкую изоляцию толщиной 100 мм, укладываемую на слой шамотобетона толщиной 15 – 20 мм, нанесенного по сетке.
Для изоляции предусмотрены асбестовые плиты или равноценные им по теплофизическим характеристикам.
Обмуровка фронтовой стенки выполняется из огнеупорного кирпича класса А или Б, диатомового кирпича, изоляционных плит; обмуровка задней стенки – из огнеупорного шамотного кирпича и изоляционных плит.
Для уменьшения присосов снаружи изоляция покрывается металлической листовой обшивкой толщиной 2 мм, которая приваривается к обвязочному каркасу.
Опорная рама воспринимает нагрузку от элементов котла, работающих под
давлением, котловой воды, а также обвязочного каркаса, натрубной изоляции и обшивки.
Нагрузка от элементов котла, работающих под давлением, и котловой воды
передается на опорную раму через нижний барабан.
Для установки нижнего барабана в конструкции опорной рамы предусмотрены фронтовая и задняя поперечные балки с опорными подушками, а также опоры – две справа от барабана (со стороны топки) на поперечных балках и две слева от барабана на продольной балке две опоры.
Нижний барабан на фронте котла закрепляется неподвижно посредствам приварки барабана к подушке поперечной балки опорной рамы и неподвижными опорами. Каркас и обшивка со стороны фронта котла крепятся к нижнему барабану также неподвижно. Тепловое расширение нижнего барабана предусмотрено в сторону заднего днища, для чего задние опоры выполнены неподвижными. На заднем днище нижнего барабана устанавливается репер для контроля за перемещением барабана (котла).
Установка реперов для контроля за тепловым расширением котлов в вертикальном и поперечном направлениях не требуется, так как конструкция котлов обеспечивает свободное тепловое перемещение в этих направлениях.
Каждый котел комплектуется двумя пружинными предохранительными клапанами.
На котлах без пароперегревателя оба клапана устанавливаются на верхнем барабане котла.
Предохранительные клапаны подбираются заводом изготовителем котла, поставляются комплектно с котлом и имеют свой паспорт.
Регулировка клапанов производится согласно указаниям Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов.
Дата добавления: 15.12.2022
|
1791. Курсовой проект - Усилитель инструментальный для виброметрии | AutoCad
Введение
1. Аналитический обзор научно-технической информации по теме
2. Выбор схемотехники проектируемого устройства
3. Электрический расчёт
4. Компьютерное моделирование схемы
5. Анализ результатов разработки
Список используемых источников
Датчик – мостовая схема;
Источник сигнала: Е_д,мВ-10; R_д,Ом-600;
Диапазон частот: fн, Гц – 2 ; fв, кГц – 2;
Коэффициент усиления – 50±0,5
Сопротивление нагрузки, кОм – 1;
Подавление синфазной помехи, дБ, не менее – 66;
Вид аппаратуры – переносная;
Условия эксплуатации: температура среды -20…+40°С.
В курсовом проекте спроектирована и рассчитана принципиальная схема инструментального усилителя для виброметрии. Была выбрана двухкаскадная схема на трёх прецизионных ОУ типа OP177FPZ. Результаты компьютерного моделирования в программе Micro-Cap подтвердили верность расчётов и соответствие характеристик, предъявляемых к усилителю в техническом задании. Коэффициент усиления соответствует заданному.
Дата добавления: 19.12.2022
|
1792. Курсовой проект - Расчёт газопровода предприятия суммарной длиной 379 м | AutoCad
ВВЕДЕНИЕ
1 ПОСТРОЕНИЕ ГОДОВОГО ГРАФИКА ПОТРЕБЛЕНИЯ ГАЗА И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЕГО РАСЧЁТНЫХ ГОДОВЫХ РАСХОДОВ
2 ВЫБОР ОБЩЕЙ СХЕМЫ ПОДАЧИ ГАЗА ЗАДАННЫМ ПОТРЕБИТЕЛЯМ И СОСТАВЛЕНИЕ РАСЧЁТНОЙ СХЕМЫ
3 ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ РАСЧЁТ МЕЖЦЕХОВОГО ГАЗОПРОВОДА НИЗКОГО ДАВЛЕНИЯ
4 ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ РАСЧЁТ ГАЗОПРОВОДА СРЕДНЕГО ДАВЛЕНИЯ ОТ ВВОДА ДО ГРП
5 ВЫБОР ФИЛЬТРОВ, СЧЁТЧИКОВ ГАЗА И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДАВЛЕНИЯ ГАЗА Р1 ПЕРЕД РЕГУЛЯТОРОМ ДАВЛЕНИЯ (РД)
5.1 Выбор газовых фильтров
5.2 Выбор счётчиков расхода газа
6 ВЫБОР РЕГУЛЯТОРА ДАВЛЕНИЯ (РД) ДЛЯ ГАЗОРЕГУЛИРУЮЩЕГО ПУНКТА (ГРП)
7 ЗАКЛЮЧЕНИЕ
8 СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ
, от которого осуществляется газоснабжение пяти производственных цехов, работающих в три смены и питающихся газом от центрального ГРП. В систему газоснабжения входит также обеспечение газом от ГРП коммунально-бытовых потребителей с расходом Вкб = 6 231;106 нм3 газа в год. И подача газа среднего давления (не менее 0,1 ати) с отводом перед регулятором давления ГРП на отопительную котельную. Расход газа на отопление составляет B_от=8W29;10^6 нм газа в год. Также задан производственный максимально-часовой расход газа зимой по цехам: B_1=40 нм3/ч, B_2=600 нм3/ч, B_3=700 нм3/ч, B_4=100 нм3/ч, B_5=1700 нм3/ч.
Был произведен расчёт газопровода с заданными нагрузками Вк/б (на коммунально-бытовые нужды), Вот (на отопление), В1, В2, В3, В4, В5 (по цехам предприятия, соответственно) и давлениями вначале газопровода и у последнего цеха. Получены следующие основные значения:
годовой расход на отопление составил – 8 231; 106 нм3;
годовой расход на к/б нужды составил – 6 231; 106 нм3;
годовой расход на промышленные нужды составил – 13,83 231; 106 нм3;
суммарный годовой расход составил – 27,83 231; 106 нм3.
Часовое количество расхода газа на участке до ГРП:
V_(до ГРП)=12015,3〖 нм〗^3/ч.
Также был произведён гидравлический расчёт межцехового газопровода низкого давления. В результате этого расчёта были подобраны диаметры труб газопровода, с учетом условий равномерного распределения потерь по участкам газопровода, постепенным уменьшением диаметров при продвижении к последнему потребителю тупикового газопровода и суммы всех потерь, не превышающей половины конечного давления в газопроводе. Диаметры труб межцехового газопровода низкого давления подобраны – от 300 мм до 350 мм.
Часовые расходы газа на каждом участке газопровода составили:
1 участок: V_1=5543,1〖нм〗^3/ч;
2 участок: V_2=5503,1〖нм〗^3/ч;
3 участок: V_3=4903,1〖нм〗^3/ч;
4 участок: V_4=4203,1〖нм〗^3/ч;
5 участок:〖 V〗_5=4103,1〖 нм〗^3/ч.
При гидравлическом расчёте газопровода среднего давления от ввода до ГРП выбран диаметр газопровода равный 350 мм.
Для очистки газа от пыли, ржавчины, смолистых веществ и других твердых частиц выбран фильтр марки FAG-6 DN 350.
Для измерения количества прошедшего по газопроводу газа выбран счётчик марки G 9500 Ду 350.
Для поддержания постоянного давления газа в газопроводе выбран регулятор давления газа марки РДУК 2-200/140В.
Дата добавления: 24.12.2022
|
1793. Курсовой проект - Расчёт теплообменного аппарата | AutoCad
ВВЕДЕНИЕ
РАСЧЁТ ПАРАМЕТРОВ ТЕПЛООБМЕННОГО АППАРАТА
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ
Начальная температура греющей воды t_1^' 95 оС
Конечная температура греющей воды t_1^'' 70 оС
Начальная температура нагреваемой воды t_2^' 5 оС
Конечная температура нагреваемой воды t_2^'' 60 оС
Общий расход греющей среды G_(г.в)^ 55,04 т/ч
Расход греющей среды на 1 теплообменник G_(г.в)^1 27,52 т/ч
В ходе курсовой работы были рассчитаны все необходимые параметры теплообменного аппарата 210; пластинчатого теплообменника. Количество пластин в теплообменнике составило 28 шт. с общей действительной поверхностью нагрева всего теплообменника 9,3 м2.
Дата добавления: 24.12.2022
|
1794. Курсовой проект - Технология производства земляных и монтажных работ 12-ти этажного промышленного здания 48 х 18 м | AutoCad
Введение
1 Производство земляных работ на строительной площадке
1.1 Расчет черных, красных и рабочих отметок и определение контура зем-ляных масс
1.2 Расчет объемов земляных работ при планировке площадки
1.3 Решение транспортной задачи. Разработка картограммы производства земляных работ
2 Производство работ по монтажу здания
2.1 Паспорт объекта и номенклатура работ
2.2 Определение объемов монтажных работ и сопутствующих работ
2.3 Расчет затрат труда рабочих и машино-смен средств механизации при производстве работ
2.4 Выбор методов монтажа
2.5 Подбор монтажных кранов
2.6 Разработка технологических схем возведения здания
2.7 Календарный график производства монтажных и сопутсвующих работ
2.8 Строительный генеральный план
2.9 Мероприятия по охране труда, противопожарной безопасности и охране окружающей среды
2.10 Технико-экономические показатели строительства объекта
Заключение
Список использованных источников
, красных и рабочих отметок с определением контура земляных масс; выполнить расчет объемов земляных работ при планировке площадки; решить транспортную задачу, разработать картограмму земляных работ; определить объемы монтажных и сопутствующих работ; рассчитать затраты труда; выполнить подбор монтажных кранов и методов монтажа; разработать технологические схемы возведения здания; разработать календарный график производства работ и строительный генеральный план; мере-приятия по охране труда, противопожарной безопасности и охране окружающей среды.
Исходные данные:
1. Земляные работы:
1.1 Координаты углов площадки: А-20, 4х4;
1.2 Размер сторон квадратов, м – 50;
1.3 Падение горизонталей, м – 0,85;
1.4 Данные о грунтах – глина.
2. Монтажные работы:
2.1 Габаритная схема здания ¬– 48-2-9-12 (6,0);
подземная, надземная часть; ж/б каркас;
2.2 Разработать технологические схемы монтажа фундамента
сооружение многоэтажного промышленного здания со сборным железобетонным каркасом;
длина здания – 48 м;
ширина пролета – 9 м; количество пролетов – 2;
высота этажей – 6,0 м;
количество этажей – 12.
Дата добавления: 17.01.2023
|
1795. Курсовой проект - Автоматизация процесса изготовления подшипников скольжения | Компас
ВВЕДЕНИЕ 3
1 АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ПРОБЛЕМЫ. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ 4
2 ОБЗОР ПЕРЕЧНЯ ПРОЦЕССОВ ВХОДЯЩИХ В РАБОТУ 6
3 РАЗРАБОТКА АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 8
4 ВЫБОР И ОПИСАНИЕ СРЕДСТВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОСНАЩЕНИЯ АВТОМАТИЧЕСКОЙ ЛИНИИ 10
4.1 Выбор металлорежущего оборудования 10
4.3 Механизация и автоматизация загрузки и разгрузки металлорежущих станков 12
4.4 Автоматический контроль размеров обрабатываемой детали 14
4.4 Проектирование автоматический линии для обработки детали 16
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 19
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 20
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В ходе курсового проекта был предложен автоматизированный технологический процесс изготовления детали типа “Подшипник скольжения”, в частности было выбрано автоматизированное технологическое оборудование для различных механических операций, подобраны средства механизации загрузки и разгрузки оборудования, выбрано контрольно-измерительное оборудование и спроектирована автомтическая линия для обработки детали. Была изучена геометрия самой детали и разработанный технологический процесс учитывает требования, предъявляемые к ней.
Дата добавления: 21.01.2023
|
1796. Курсовой проект - Автоматизация технологического процесса изготовления тормозного диска | Компас
ВВЕДЕНИЕ 3
1 АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ПРОБЛЕМЫ. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ 4
1.1 Конструкция и назначение 4
1.2 Выбор материалов 4
1.3 Основные стадии технологического процесса 5
1.4 Выводы по разделу, постановка задач 5
2 ОБЗОР ПЕРЕЧНЯ ПРОЦЕССОВ ВХОДЯЩИХ В РАБОТУ 6
3 РАЗРАБОТКА АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 7
4 ВЫБОР И ОПИСАНИЕ СРЕДСТВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОСНАЩЕНИЯ АВТОМАТИЧЕСКОЙ ЛИНИИ 9
4.1 Выбор металлорежущего оборудования 9
4.2 Выбор средств механизации загрузки и разгрузки оборудования 13
4.3 Выбор средств контроля 14
4.4 Проектирование автоматический линии для обработки детали 16
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 17
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 18
ЗАКЛЮЧЕНИЕ:
В ходе работы был разработан автоматизированный технологический процесс изготовления детали типа “Тормозной диск”, в частности было выбрано технологическое оборудование для различных механических операций, подобраны средства механизации цеховых погрузочно-разгрузочных работ, выбрано контрольно измерительное оборудование, спроектирована автоматизированная линия по производству деталей, включающая в себя описанные виды средства оснащения.
Была изучена геометрия самой детали и разработанный автоматизированный технологический процесс учитывает требования, предъявляемые к ней. Также технологический растёт учитывает условия работы отдельных конструктивных элементов детали и условия их работы.
Дата добавления: 21.01.2023
|
1797. Курсовой проект - Разработка расходомера переменного перепада давлений и определение его метрологических характеристик | AutoCad
Введение 6
1 Измерение расхода методом переменного перепада давления 6
1.1. Теоретические основы метода переменного перепада давлений 6
1.2. Вид сужающего устройства 8
2 Метрологические характеристики расходомера 16
2.1 Метрологические характеристики СИ 16
2.2 Оценка погрешности косвенного измерения 19
2.3 Неопределенности измерений 22
3 Разработка расходомера с СУ 26
3.1 Расчет диаметра СУ 26
3.2 Разработка конструкции СУ 31
3.3 Выбор дополнительных СИ 35
3.3.1 Выбор дифманометра 35
3.3.2 Выбор термометра 37
3.3.3 Выбор манометра 38
3.4 Требования к монтажу 39
4 Оценка погрешности расходомера 43
Заключение 49
Список используемых источников 50
В настоящее время существует множество способов измерения расхода воздуха при различных условиях. Но наибольшее распространение получили расходомеры с сужающими устройствами. К достоинствам таких расходомеров стоит отнести возможность измерения расхода, как жидкостей, так и газов, простоту конструкции и низкую стоимость, отсутствие подвижных частей и высокую надежность, возможность получения статической характеристики расчетным путем, малые затраты на поверку.
В процессе выполнения задания на курсовой проект были изучены методы и средства измерения расхода воздуха с указанием области применения, а также изучен принцип измерения расхода по переменному перепаду давления на СУ, заданному в виде трубы Вентури с обработанной входной конической частью. Кроме того, были рассчитаны все размеры СУ. Так же был выбран дифференциальный манометр, используемый для измерения перепада давления на СУ. Разработан чертеж трубы Вентури, её установки в трубопровод и чертёж установки расходомера. Были определены метрологические характеристики спроектированного расходомера.
Был подобран дифференциальный манометр ЭМИС – БАР 143 с классом точности 0.065%, термометр сопротивления МЕТРАН – 286 класса точности 0,15% типа B и был выбран манометр МП3 – УФ исп. ЭКО класс точности 0,4%.
В совокупности данная система обеспечивает качественное измерение расхода с относительной погрешностью в 0,22 %.
Результаты курсового проекта могут быть использованы в процессе проектирования расходомера, состоящего из сужающего устройства в виде трубы Вентури и дифференциального манометра, для учета расхода воздуха.
Дата добавления: 31.01.2023
|
 1798. Дипломный проект (колледж) - Электроснабжение цеха металлоконструкций | Компас
Введение
1 Характеристика проектируемого цеха
2 Характеристика электрооборудования
3 Расчет и выбор электрооборудования
3.1 Расчет и выбор мощности электродвигателей
3.2 Расчет и выбор аппаратуры управления и защиты двигателей
3.3 Расчет и выбор сечений проводов и кабелей, питающих двигатели
3.4 Описание схемы электрической принципиальной
4 Электроосвещение цеха
4.1 Светотехнический расчет
4.2 Электрический расчет
5 Электроснабжение цеха
5.1 Выбор схемы электроснабжения объекта
5.2 Расчет электрических нагрузок цеха
5.3 Выбор числа и мощности трансформаторов с учетом компенсации реактивной мощности
5.4 Расчет питающей и распределительной сети 0,4 кВ
5.5 Компоновка КТП
6 Энерго- и ресурсосбережение
7 Охрана труда и окружающей среды
8 Экономическая часть
8.1 Расчет себестоимости
8.1.1 Расчет материальных затрат
8.1.2 Расчет основной заработной платы
8.1.3 Расчет дополнительной заработной платы
8.1.4 Отчисления в фонд социальной защиты
8.1.5 Отчисления в Белгосстрах
8.1.6 Общепроизводственные расходы
8.1.7 Общехозяйственные расходов
8.1.8 Расчет общей суммы расходов по всем статьям сметы
Заключение
Литература
Перечень ТНПА
1.План расположения силового электрооборудования и прокладки электрических сетей. ЭМ, ф. А1;
2.Схема электрическая принципиальная питающей и распредели-тельной сети. ЭМ, ф. А1;
3.Схема электрическая принципиальная станка. ЭМ, ф. А1.
В данном цеху установлены станки различного назначения. Транспортные операции производятся с помощью электрокар и вилочных электропогрузчиков.
Так же в цехе имеются вспомогательные, бытовые и служебные помещения такие как: кладовая твердого сплава, материальная кладовая, склад инструментов, кладовая, санитарные узлы, гардеробная и комнаты отдыха.
Цех металлоконструкций получает электроснабжение от собственной цеховой трансформаторной подстанции (ТП), запитанной от заводской распределительной подстанции (РП). Напряжение - 10 кВ. От энергосистемы (ЭСН) до РП - 15км.
Количество рабочих смен - 2. Потребители электроэнергии по надежности ЭСН - 2 и 3 категории. Грунт в районе цеха - песок с температурой +10 °С.
Каркас здания сооружен из блоков-секций длиной 6 x 6 м каждый.
Размеры цеха A x B = 54 x 36 м.
Все помещения, кроме, вспомогательных, бытовых и служебных помещений высотой 5 м.
| 29.08%"> | | 26.56%"> , % | | 29.08%"> 1-6 | | 26.56%"> 100 | | 29.08%"> 11 | | 26.56%"> 100 | | 29.08%"> , 8, 16 | | 26.56%"> 100 | | 29.08%"> 12, 13 | | 26.56%"> 100 | | 29.08%"> 14, 15, 24, 25 | | 26.56%"> | | 29.08%"> 17, 18 | | 26.56%"> 100 | | 29.08%"> 19-21 | | 26.56%"> 100 | | 29.08%"> 22, 23 | | 26.56%"> 100 |
По результатам проделанной работы можно отметить: a)произведен выбор электрооборудования цеха и электродвигателей; выбраны двигатели серии АИР; для защиты и управления электродвигателей производственных механизмов применяются автоматические выключатели типа ВА 5 1- 25 , ВА 5 1-3 1, ВА 5 1-35 , электромагнитные типа ПМЛ с тепловыми реле РТЛ производства компании ИЭК (Москва) имеющие высокие эксплуатационные показатели; b)произведен расчет электрических нагрузок и выбрана однотрансформаторная КТП , КТПСН – 160/ 10/0 ,4 предназначенные для обеспечения электроэнергии проектируемого цеха и других цехов , расположенных в одном помещении с проектируемым цехом; c)для электроснабжения цеха принята смешанная схема электроснаб-жения: распределительные устройства цеха получают питание от магистрального шинопровода цеха; распределение электроэнергии между электроприемниками цеха выполняется по средствам распределительных шинопроводов и шкафов с предохранителями (ШРА4- 250 и ШР 11); d)рабочее освещение цеха выполнено с применением светильников с лампами ЛХБ-80 , ЛСП- 2x80 , ПСХ- 150; эвакуационное освещение выполнено светильниками с лампами накаливания типа НСП 20. Осветительная сеть рабочего и аварийного освещения получает питание от трансформаторной подстанции КТП; e)произведен выбор высоковольтного электрооборудования по результатам расчета электрических нагрузок и токов короткого замыкания; f)решены вопросы охраны труда , выполнены технико-экономические расчеты и принята наиболее рациональная схема электроснабжения по минимуму приведенных затрат; g)разработаны мероприятия по охране труда и окружающей среды.
Дата добавления: 04.02.2023
|
1799. Курсовая работа - Автоматизация производства соединительных пальцев гусеничного ходового оборудования | Компас
ВВЕДЕНИЕ 3
1 АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ПРОБЛЕМЫ. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ 4
1.1 Назначение и основные конструкции пальцев 4
1.2 Требования к детали, используемые материалы и аспекты их технологии 5
1.3 Особенности технологии изготовления 6
2 ОБЗОР ПЕРЕЧНЯ ПРОЦЕССОВ ВХОДЯЩИХ В РАБОТУ 8
3 РАЗРАБОТКА АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 10
4 ВЫБОР И ОПИСАНИЕ СРЕДСТВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОСНАЩЕНИЯ АВТОМАТИЧЕСКОЙ ЛИНИИ 12
4.1 Выбор обрабатывающего оборудования 12
4.3 Механизация и автоматизация загрузки и разгрузки оборудования 14
4.4 Механизация и автоматизация контрольных операций 17
4.4 Проектирование автоматический линии для обработки детали 19
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 21
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 22
ЗАКЛЮЧЕНИЕ:
В ходе настоящей работы был предложен автоматизированный технологический процесс изготовления детали типа “Палец гусеничного ходового оборудования”, в частности было выбрано автоматизированное технологическое оборудование для различных механических операций, подобраны средства механизации загрузки и разгрузки оборудования, выбрано контрольно-измерительное оборудование и спроектирована автоматическая линия для обработки детали.
Была изучена геометрия самой детали и разработанный технологический процесс учитывает требования, предъявляемые к ней.
Дата добавления: 05.02.2023
|
1800. Курсовой проект - Автоматизация производства блоков цилиндров | Компас
ВВЕДЕНИЕ 3
1 АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ПРОБЛЕМЫ. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ 4
1.1 Требования к конструкции и материалам 4
1.2 Краткое содержание типового технологического процесса 5
1.3 Выводы по разделу, постановка задач 6
2 ОБЗОР ПЕРЕЧНЯ ПРОЦЕССОВ ВХОДЯЩИХ В РАБОТУ 7
3 РАЗРАБОТКА АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 8
4 ВЫБОР И ОПИСАНИЕ СРЕДСТВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОСНАЩЕНИЯ АВТОМАТИЧЕСКОЙ ЛИНИИ 9
4.1 Выбор основного обрабатывающего оборудования 9
4.2 Выбор средств механизации загрузки и разгрузки оборудования 14
4.3 Выбор контрольно-измерительного оборудования 15
4.4 Проектирование автоматический линии для обработки детали 16
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 19
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 20
ЗАКЛЮЧЕНИЕ:
В ходе работы был предложен автоматизированный технологический процесс изготовления детали типа “Блок цилиндров”, в частности было выбрано автоматизированное технологическое оборудование для различных механических операций, подобраны средства механизации загрузки и разгрузки оборудования, выбрано контрольно-измерительное оборудование и спроектирована автомтическая линия для обработки детали.
Была изучена геометрия самой детали и разработанный технологический процесс учитывает требования, предъявляемые к ней.
Дата добавления: 05.02.2023
|
© Rundex 1.2 |
